Tiefes Lochverarbeitung ist in sechs Arten unterteilt: Tiefes Lochbohrungen, Tiefes -Loch -Waffenbohrungen, tiefes Loch, langweilig, tiefes Lochbohrungen, Tiefes -Loch -Honen, Kratzer und Rolling -Werkzeugmaschinenverarbeitung und vieles mehr! Natürlich ist das verwendete Schneidöl auch unterschiedlich.
Verarbeitungseigenschaften von Tiefenbohrmaschinenmaschinen: 1. Der Werkzeughalter ist durch die Blende mit kleinem Durchmesser und großer Länge begrenzt, was zu einer schlechten Starrheit und geringen Festigkeit führt. Während des Schneidens ist es anfällig für Vibrationen, Rippeln und Verjüngung, die die Geradheit und Oberflächenrauheit von tiefen Löchern beeinflussen. 2. Beim Bohren und Erweitern von Löchern ist es schwierig, das Schmiermittel des Kühlens in den Schneidbereich einzugeben, ohne spezielle Geräte zu verwenden, was die Haltbarkeit des Werkzeugs verringert und die Entfernung von Chips erschwert. 3. Während der Verarbeitung von tiefen Löchern ist es nicht möglich, den Schnittzustand des Werkzeugs direkt zu beobachten. Stattdessen kann man sich nur auf das Berufserlebnis verlassen, um den Geräusch des Schneidens zu hören, Chips zu beobachten, die Vibration und die Werkstücktemperatur zu berühren und Instrumente (Öldruck- und Elektrizitätsmesser) zu beobachten, um festzustellen, ob der Schneidvorgang normal ist. 4. Es ist schwierig, Chips zu entfernen, und zuverlässige Methoden müssen verwendet werden, um die Länge und Form von Chips zu brechen und zu steuern, um eine reibungslose Entfernung zu erleichtern und die Blockierung von Chips zu verhindern. 5. Um den reibungslosen Fortschritt der Bearbeitung von tiefen Loch zu gewährleisten und die erforderliche Bearbeitungsqualität zu erreichen . Im Allgemeinen wird ein Loch mit einer Tiefe von mehr als 3-5 Mal des Lochdurchmessers als tiefes Loch bezeichnet. Seine Schwierigkeit liegt in der Tatsache, dass gebratene Teigverwölke für Löcher mit einer relativ geringen Tiefe der Entfernung von Chips und Kühllöchern verwendet werden können. Um die Chips glatt zu entfernen, sollten Eisenchips direkt in einer dünnen Streifenform ausgestattet sein und kleinere Stücke herausbringen, während Kühlmittel leicht einzugeben ist. Es wird empfohlen, eine relativ einfache Schleifmethode für das Bohrer zu verwenden. 1. Erhöhen Sie den Winkel zwischen der Bohrklinge auf 130-140 Grad, um die Chip-Dicke zu erhöhen und die Richtung der Chipentladung zu ändern (die Richtung der Chipentladung ist senkrecht zur Kante). 2. Mahlen Sie die horizontale Kante, um das axiale Schneidwerkzeug zu reduzieren. Erstellen Sie gleichzeitig eine Ecke in der Nähe des Bohrkerns, um die Chip -Trennung zu erleichtern. 3. Wenn der Bohrdurchmesser groß ist, kann die Chip -Rille auf einer Seite der Schneide gemahlen werden, die ein Fuß breit sein sollte, um die Schneidkraft der beiden Schneidkanten auszugleichen. Wenn der Durchmesser groß ist, kann die Chip -Trennrille zwischen den beiden Schneidkanten gemahlen werden. 4. Die äußere Ecke des Klingens um 1 Millimeter und 45 Grad abschneiden, um den Verschleiß zu verringern und die Glättung zu verbessern. 5. Die Bohrgeschwindigkeit sollte geringfügig niedriger sein, und die Futtermenge sollte größer genommen werden, um die Chips zu verdicken und sie in Streifenform zu entladen. 6. Die Düse des Kühlmittels sollte nach innen in Richtung des Lochs stehen, um das Kühlmittel in den Schneidbereich zu erleichtern.
Tiefe Lochbohrungen können in zwei Arten unterteilt werden: Externe Chipentfernung und interne Chipentfernung:
Bei kleineren Durchmessern wird externe Chipentfernung verwendet, da das Bohrrohr zu klein ist, um Chips zu entfernen. Die Bohrstange mit einem größeren Durchmesser hat ausreichend Platz für die Entfernung von Chips, und Hochdrucköl wird zwischen der Lochwand und der Bohrstange gepresst, um Chips und Wärme aus der Stange zu entfernen. Das Bohrer besteht speziell aus harter Legierung, die in zwei Teile unterteilt ist: die Führung und die Chipblatt. Die Chipblatt wird in eine Trapezform gemahlen, um Chips zu trennen. Die Höhe und Breite der Chip-Rille hängt vom Material und der Futterrate des Werkstücks ab, um sicherzustellen, dass die Chipform eng und klein ist, vorzugsweise in Form eines C-förmigen oder Fliesens.
Bei tiefen Lochbohrungen ist es schwierig, beim Bohren Chips zu entfernen, und es ist nicht einfach, Schnittwärme zu emittieren, was häufig zu Blade -Glühen führt und die Lebensdauer und die Verarbeitungseffizienz des Bohrers beeinflusst. Bei Bedingungen für schlechte Wärmeableitungen können eine große Menge Schnittwärme erzeugt, und die Richtung des Chipentlades ist entgegengesetzt zur Vorschubrichtung des Bohrbits. Das Schneiden von Flüssigkeit muss in den Rand des Bohrbits eindringen, um zu schmieren, abzukühlen und bei der Entfernung der Chip zu helfen. Das Schneiden von Flüssigkeit sollte zunächst eine gute Durchlässigkeit aufweisen, und die Versorgungsmethode, die Durchflussrate und der Druck sollten auch die Anforderungen entsprechen.
Lösen der Auswahl des Schneidöls für tiefe Lochbohrungen
Obwohl das Bohren von Deep -Loch -Bohrungen ein Schnittprozess ist, unterscheidet es sich vom traditionellen Schnitt. In der Praxis wurde festgestellt, dass traditionelles Schneiden mehrere Schnittwerkzeuge gleichzeitig wirken, was zu unterschiedlichen Drehmomenten für jeden Prozess führt. In der frühen Stufe des tiefen Lochbohrens erreicht der Druck um 2000 n und die Temperatur steigt sofort an. Es ist erforderlich, dass das ausgewählte Öl eine geringe Viskosität, eine gute Durchlässigkeit, eine gute Kühlfähigkeit und eine glatte Chipentfernung aufweist. Am Ende der Verarbeitung beträgt der Druck etwa 4000 n. Wenn der extreme Druckwert (PD) des ausgewählten Öls niedriger als 4000 N ist oder wenn die Freisetzungsgeschwindigkeit des extremen Druckmittels im Öl langsam ist, ist das Rauchen und der schnelle Verschleiß des Bohrbits unvermeidlich.
Im Allgemeinen wird eine 1: 100 -Emulsion oder eine extreme Druckemulsion ausgewählt; Bei hoher Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualitäts- oder Zähigkeitsmaterialien werden extreme Druckemulsionen oder hohe Konzentrationsemulsionen ausgewählt. Die kinematische Viskosität des Schneidöls beträgt normalerweise 10-20 cm/s (40 ℃) und die Schneidöldurchflussrate 15 bis 18 m/s; Wählen Sie Schneidöl mit niedriger Viskosität, wenn der Bearbeitungsdurchmesser klein ist. Bei einer tiefen Lochbearbeitung, die eine hohe Präzision erfordert, können ein Schneidölverhältnis von 40% extremem Druck vulkanisiertem Öl, 40% Kerosin und 20% chloriertem Paraffin ausgewählt werden.
